課題解決事例
加工・生産効率の向上、コスト削減（ボールねじ置換）
既存設備では、ワークを送り、切断する工程でボールねじを使用している。
ワークが数mと長尺のため、当初送りにラックアンドピニオンを検討していたが、
バックラッシの影響により停止精度が悪く、位置を出すために別の機構や制御が必要となり、
コストやスペースの面で断念。
現行品ではボールねじを採用しているが、減速が大きく、送り、戻りに時間がかかり、生産効率が良くない。
また、長尺でボールねじ使用する為、たわみの対策で軸径の太いボールねじ使用しており、
コストも高くなってしまっている。
解決の内容・施策
搬送スピードとコスト、両方の問題を解決するために、TCGランナーへの置換えを検討。
1ⅿのラックを5本継足し設置し、試作、評価を試みる。
TCGランナーは、継足し設置をすることで長尺化が可能。
ボールねじのようなたわみの心配がなく、安定したロングストロークの搬送を実現。
また。従来の平歯車と接触・噛み合いの原理が異なり、トロコイド曲線を用いた歯形状のラックとローラピンを用いたピニオンの噛み合いにより転がり接触を実現しており、ノンバックラッシで高精度な位置決めと高いメンテナンス性（低摩耗・低発塵）を有している。
効果・メリット
要求された停止精度を確保しつつ、高速化を実現。
平歯車のようなガタつきがなく滑らかな加減速可能となった。
また、軸径の太いボールねじから置換えたことで、コストダウンに繋がった。
１. 高精度位置決め、高速化により生産効率向上。
２. ノンバックラッシで滑らかな加減速を実現。
３. 軸径の太いボールねじから置換えたことで、コストダウンに貢献。
